GUIDE D'APPLICATION FORMLABS

Guides de restaurations directes en composites avec les imprimantes 3D SLA de Formlabs

Ce guide d'application explique étape par étape comment produire des guides de restaurations directes en composites avec IBT Flex Resin de Formlabs et les imprimantes 3D de Formlabs Dental. L'accent est mis sur la production de guides pour la technique de composite direct (injecté ou pressé). Ce guide a été élaboré en collaboration avec Digital Smile Design (DSD). Consultez toujours le guide de fabrication officiel et le mode d'emploi pour connaître les exigences.

IBT Flex Resin est un matériau flexible et résistant à la déchirure qui permet d'imprimer directement des guides ou des indices pour des restaurations en composite. Ce matériau présente une flexibilité, une résistance à la déchirure et une translucidité élevées et reproduit parfaitement les designs numériques grâce à son excellente précision d'impression, qu'il s'agisse de restaurations individuelles ou de sourires complets. Il permet ainsi aux équipes de traitement de gagner un temps précieux et offre des résultats uniformes et prévisibles.

En collaboration avec :

Digital Smile Design
Guide de restaurations directes en composites
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Guides de restaurations directes en composites avec les imprimantes 3D SLA de Formlabs

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Conditions requises du processus de travail

De la part du dentiste
  • Une empreinte physique ou numérique de la dentition du patient

Équipement et matériaux nécessaires

Fabriqué par Formlabs :
Fabriqué par des tiers :
  • Scanner de bureau (en cas de modèle ou d’empreinte physique)
  • Outils de coupe et de finition (si impression sur supports)
  • Récipients opaques ou ambrés pour le stockage des dispositifs
  • Scanner CBCT (facultatif, selon le logiciel de CAO)

Logiciel nécessaire

Fabriqué par Formlabs :
Fabriqué par des tiers :
  • Logiciel de modélisation (CAO) dentaire ou sous-traitance à un prestataire

1. Scan

Les logiciels de modélisation dentaire ont besoin d’un modèle numérique de l’anatomie buccale du patient pour concevoir les guides de restaurations directes en composites ou les indices. Pour obtenir ces données, scannez directement la cavité buccale du patient à l’aide d’un scanner 3D intraoral, ou scannez-en une empreinte physique ou un moulage avec un scanner 3D de bureau.

Bien que les photographies et/ou les données CBCT soient facultatives, certaines solutions logicielles prennent en charge ces données, ce qui peut s'avérer très utile pour la planification et la fabrication du dispositif, en particulier dans les cas nécessitant une reconstruction esthétique complète.

2. Conception

2.1 Concevoir les guides de restaurations directes en composites

Dans cette section, nous décrivons les paramètres généraux de conception et les meilleures pratiques pour le logiciel de conception 3D NEMO Smile (NemoTec Company, Madrid, Espagne). Les principes fondamentaux et les recommandations restent utiles pour d’autres logiciels de traitement et de planification et devraient être consultés.

Vous pouvez également envoyer l’empreinte numérique et ses spécifications à un fournisseur de services en CAO dentaire, comme un centre de conception dentaire ou un laboratoire dentaire spécialisé, pour créer le dispositif et son fichier de fabrication.

La production des guides de restaurations directes en composites se fait après avoir conçu le sourire du patient, planifié le traitement idéal, présenté le tout au patient et obtenu son accord. Une fois ces étapes terminées, importez le scan intraoral dans le logiciel de CAO et concevez la restauration finale ou le wax-up. Une fois la conception terminée, il est important de disposer de deux fichiers numériques :

  • Conception directe 1 : le wax-up est visible une dent sur deux, et la situation clinique initiale est visible pour les dents restantes.

  • Conception directe 2 : le wax-up est visible pour toutes les dents.

Ensuite, vous devez définir si vous utiliserez les guides ou les indices pour des composites injectés ou pressés, car la conception et la quantité de plateaux à produire varieront en fonction de la technique choisie.

Dans le cas de DSD Direct Design, les indices conçus dans votre logiciel de CAO peuvent être produits en 2 arcades complètes pour la technique d'injection (demi-conception et conception complète) ou en sections si elles sont utilisées pour la technique du pressage.

Conception directe 1 de DSD

Conception directe 1 de DSD

Conception directe 2 de DSD

Conception directe 2 de DSD (images de DSD Planning Center)

Conception et fabrication d'un plateau pour la technique des composites pressés (Images du Dr Felipe Saliba, DSD KOL Brésil).

Remarque : si vous utilisez le logiciel de conception NEMO Smile, nous recommandons de concevoir des dispositifs avec une surface plate qui peut être imprimée directement sur la plateforme de fabrication.

2.2 Recommandations et exigences en matière de fabrication

La conception des indices varie légèrement en fonction de la technique choisie. Lors de la conception des indices pour la technique des composites injectés, créez un trou et un canal de 1,7 mm de diamètre reliant la base du plateau au bord incisif de la dent à restaurer. Ces trous permettront d'insérer l'embout de la seringue contenant le composite fluide pour l'injection. Les indices utilisés pour la technique des composites pressés n'ont pas besoin de trous ou de canaux dans leur conception.

Indice conçu pour la technique des composites injectés avec trous et des canaux d'injection (DSD Planning Center)

Pour présenter une bonne rigidité, les plateaux doivent avoir une épaisseur suffisante. DSD recommande 4 mm comme épaisseur idéale sur toutes leurs surfaces pour les indices injectés et pressés.

L'ajout de fenêtres aux guides permet de vérifier l'adaptation des dispositifs à la dentition et de garantir un positionnement optimal, quelle que soit la technique choisie. Ces éléments seront ajoutés aux dents qui ne seront pas restaurées avec les guides respectifs.

Lors de la conception des plateaux, aucun paramètre de décalage n'est nécessaire. Le wax-up numérique détermine déjà l'espace adéquat pour l'injection ou le pressage du composite.

L'extension du plateau doit s'adapter à la ligne marginale gingivale.

Dr. Felipe Saliba. DSD KOL Brésil (Photo fournie par DSD Planning Center)

Dr. Felipe Saliba. DSD KOL Brésil (Photo fournie par DSD Planning Center)

Remarque : l'épaisseur minimale recommandée pour l'impression de pièces en IBT Flex Resin est de 1 mm. L'augmentation de l'épaisseur peut être nécessaire pour des situations ou des dispositifs spécifiques.

2.3 Exportation du fichier STL

Une fois que le dispositif répond aux spécifications de conception, la fabrication peut commencer. La majorité des logiciels de modélisation dentaire génèrent un fichier de travail au format STL. Trouvez ce fichier et ouvrez-le dans PreForm Dental, le logiciel de préparation d'impression de Formlabs.

3. Impression

Remarque

Utilisez la version 3.23 ou plus récente de PreForm et la version 2.2.0 ou plus récente du firmware.

3.1 Import des fichiers

Importez ou ouvrez les fichiers de conception en effectuant un glisser-déplacer dans PreForm ou utilisez le menu File (Fichier) pour les localiser sur votre ordinateur ou sur votre réseau.

3.2 Sélection des matériaux et de l'épaisseur des couches

Sélectionnez le matériau d’impression en cliquant sur l'onglet de l'imprimante dans le menu Job Setup (Configuration de la tâche) à droite de l’écran.

Localisez IBT Flex Resin dans le menu déroulant des matériaux.

Pour les guides de restaurations directes en composites, sélectionner une épaisseur de couche de 50 microns pour une plus grande précision et une reproduction optimale de la conception numérique. Vous pouvez également sélectionner 100 microns pour une impression plus rapide.

Remarque

Le réglage d'épaisseur de couche de 50 microns n'est disponible que sur l'imprimante Form 3B/+.

3.3 Orientation

3.3.1 Positionnement des dispositifs

Si vous avez conçu le dispositif de façon à ce qu'il ait une surface plate, vous pouvez placer la surface inférieure directement sur la plateforme de fabrication.

Ouvrez l’outil Orientation et cliquez sur le bouton Select Base (Sélectionner la base).

Ensuite, cliquez sur la surface inférieure de la pièce pour la poser à même la plateforme de fabrication.

3.3.2 Angulation

Une bonne orientation de la pièce en garantit la précision et l’ajustement.

Orientez toujours le dispositif avec la surface intrados à l’opposé de la plateforme de fabrication. La pièce doit être parallèle à la plateforme de fabrication ou inclinée de 40 degrés maximum, la partie antérieure étant dirigée vers la plateforme de fabrication.

Remarque : les temps d’impression varient en fonction de l’orientation de l’objet et de la configuration de la tâche.

3.4 Générer des structures de support

En fonction des surfaces en surplomb, il est possible d’imprimer des dispositifs directement sur la plateforme de fabrication, sans aucune structure de support.

3.4.1 Génération automatique des supports

Pour les cas où des supports sont nécessaires, ouvrez l’outil Supports à gauche de la fenêtre PreForm et cliquez sur le bouton Auto-Generate Selected (Génération automatique sélectionnée) ou Auto-Generate All (Tout générer automatiquement).

Si vous ajoutez des supports à un dispositif qui doit être imprimé directement sur la plateforme de fabrication, changez la valeur Raft Type (Type de base) en None (Aucun) dans l’outil Supports.

Remarque : décochez la case Internal Supports (Supports internes) pour éviter la création de structures de support inutiles.

3.4.2 Modifications de support manuelles

Une fois que les supports sont générés, vérifiez leur emplacement. Si un point de support n’est pas placé de manière idéale, vous pouvez modifier son emplacement en cliquant sur le bouton Edit… (Modifier…) dans le menu Supports.

Remarque : avec les supports internes désactivés et une orientation correcte, il n’est généralement pas nécessaire de modifier les supports.

Cliquez sur une sphère de point de contact de support pour la supprimer et cliquez sur les zones sans support pour leur ajouter des points de contact.

PreForm indiquera en rouge les zones qui pourraient nécessiter des supports supplémentaires.

Dans la barre de menus Job Setup (Configuration de la tâche) à droite de l’écran, assurez-vous que la mention Printability (Imprimabilité) affiche un pouce vert vers le haut.

Lorsque vous imprimez des pièces directement sur la plateforme de fabrication, vous verrez un avertissement d’imprimabilité. Si la pièce est plaquée sur la plateforme de fabrication comme indiqué dans la section ci-dessus, vous pouvez ignorer cette erreur.

3.5 Agencement de l’impression

Que vous imprimiez sur des structures de support ou directement sur la plateforme de fabrication, positionnez les pièces de manière à ce qu’elles ne se chevauchent pas. Les parties qui se chevauchent seront indiquées en rouge.

Pour faire pivoter la pièce pendant qu’elle est sélectionnée, cliquez et faites glisser le bord extérieur de la sphère d’orientation.

Pour déplacer la pièce, cliquez et déplacez depuis n’importe quel endroit sur la pièce.

Une fois l’agencement terminé, la tâche peut être envoyée à l’imprimante.
 

3.6 Envoi de la tâche d’impression vers l’imprimante

Envoyez la tâche d’impression à l’imprimante en cliquant sur l’icône d’imprimante orange à gauche de l’écran.

La boîte de dialogue Print (Imprimer) s’ouvre. Vous pouvez y changer l’imprimante à laquelle la tâche est envoyée, renommer la tâche d’impression et l’envoyer à l’imprimante en utilisant le bouton Upload Job (Charger une impression).

3.7 Installation de l’imprimante

Mélangez la cartouche d’IBT Resin en la secouant, puis insérez-la dans l’imprimante 3D Formlabs, de même qu’une plateforme de fabrication et un bac à résine compatible.

  • Commencez l’impression en sélectionnant la tâche d’impression sur l’écran tactile de l’imprimante.
  • Suivez toutes les instructions ou boîtes de dialogue affichées sur l’écran de l’imprimante.
  • L’imprimante terminera l’impression automatiquement.

Si vous commencez avec un bac à résine vide, gagnez du temps en pré-remplissant manuellement le bac en versant la résine directement à partir de la cartouche.

Remarque : veuillez vérifier la compatibilité des imprimantes et des résines sur le site de l’assistance Formlabs avant l’impression.

Remarque

Pour garantir une conformité et une biocompatibilité optimales, IBT Flex Resin doit être utilisée avec un bac à résine, une plateforme de fabrication, une Form Wash et un Finish Kit.

4. Post-traitement

Remarque

Utilisez toujours des gants lorsque vous manipulez des pièces et des résines non polymérisées.

4.1 Retrait des pièces

Calez l’outil de retrait ou la spatule sous la base d’impression et effectuez un mouvement de rotation pour séparer les pièces imprimées de la plateforme de fabrication.

Remarque

En raison de la souplesse des pièces imprimées avec la IBT Flex Resin, il se peut qu'elles ne se détachent pas aussi facilement que d'autres matériaux plus rigides lorsque vous utilisez la Build Platform 2.

4.2 Lavage

Précautions

  1. L'opération de lavage de la pièce imprimée avec un solvant doit s'effectuer dans un environnement correctement ventilé et avec des masques et des gants de protection adaptés.
  2. La IBT Flex Resin périmée ou inutilisée doit être éliminée conformément à la réglementation locale.

Placez les pièces imprimées dans une Form Wash ou Form Wash L remplie d’alcool isopropylique et programmez le lavage en suivant les indications du guide de fabrication.

Assurez-vous que les pièces sont complètement immergées pendant le lavage.

Une durée de lavage plus longue risque d’altérer la précision dimensionnelle et les performances de la pièce imprimée au cours du temps.

4.3 Séchage des pièces

Retirez les pièces de l’alcool isopropylique et laissez-les sécher naturellement à température ambiante pendant au moins 30 minutes dans une pièce bien aérée.
 
De l’air comprimé peut être utilisé pour accélérer le séchage des pièces et permettre une détection rapide de résidus de résine. Prévoyez toujours un passage suffisant au banc de séchage si vous utilisez de l’air comprimé.

REMARQUE : les temps de séchage peuvent varier en fonction du design des pièces et des conditions ambiantes. Ne laissez pas les pièces reposer dans l’alcool isopropylique plus longtemps que nécessaire.

Inspectez les pièces imprimées afin de vérifier qu’elles sont bien propres et sèches. Leurs surfaces doivent impérativement être débarrassées de tout reste d’alcool, résine liquide en excès ou particules résiduelles avant de passer aux étapes suivantes.

S’il reste la moindre trace de résine non polymérisée après le séchage, utilisez une bouteille à pipette contenant de l’alcool isopropylique propre pour l’enlever, puis recommencez le séchage. L’utilisation d’air comprimé permet une inspection rapide.

4.4 Post-polymérisation

Pour conserver la précision dimensionnelle et la biocompatibilité, des instructions de post-polymérisation spécifiques doivent être respectées.

Les pièces imprimées doivent être post-polymérisées en étant immergées dans un récipient transparent rempli d'eau à l'intérieur d'une unité de post-polymérisation validée par Formlabs (Form Cure, Form Cure L ou Fast Cure).

Si les guides de restaurations directes en composites sont imprimés avec des bases et des supports, il convient de les post-polymériser avec la base orientée vers le bas. Si les guides sont imprimés directement sur la plateforme de fabrication sans structures de support, placez la pièce dans une unité de post-polymérisation avec la surface intrados du dispositif vers le haut. Post-polymérisez les pièces dans la Form Cure, Form Cure L ou Fast Cure en utilisant les paramètres indiqués dans le guide de fabrication.

Laissez la Form Cure ou la Form Cure L refroidir jusqu’à température ambiante entre les cycles de polymérisation.

4.5 Retrait des supports

Si des supports ont été utilisés, retirez-les à l’aide d’un disque de coupe et d’une pièce à main, d’une pince coupante ou d’autres outils de finition appropriés.

Remarque : bien qu'il soit plus rapide d'arracher les supports de la pièce, cela peut laisser des entailles dans la pièce ou endommager le guide. C’est pourquoi nous recommandons de couper les supports un par un.

4.6 Finition

Après le retrait des supports, si des restes de structures de support subsistent sur la surface des guides de restaurations en composites imprimés en 3D, vous pouvez les éliminer à l’aide de ciseaux iris bien affûtés. 

Examinez le dispositif. Jetez la pièce et réimprimez-la si vous remarquez le moindre dommage ou fissure.

5. Utilisation et entretien des dispositifs

Recommandation pour la photopolymérisation UV

En travaillant avec des professionnels dentaires, nous avons constaté que le fait d’avoir une bonne lampe de polymérisation UV améliore considérablement l’adhérence des composites aux guides de restaurations directes en composites. À cet égard, nous recommandons la Ledex WL-090+, une lampe à polymériser assez abordable et de haute puissance.

Lumière UV

5.1 Nettoyage

Une fois le post-traitement terminé, les pièces peuvent être nettoyées avec un savon neutre et de l’eau à température ambiante.

Après un nettoyage, vérifiez systématiquement que les pièces ne sont pas fissurées. En cas de dommage ou de fissure, jetez-les.

5.2 Désinfection

Les dispositifs peuvent être nettoyés avec de l'eau et du savon neutre. Les guides de restaurations en composites peuvent être nettoyés et désinfectés conformément aux protocoles de l’établissement.

Notre méthode de désinfection approuvée est le trempage des guides de restaurations en composites dans de l’alcool isopropylique propre à 70 % pendant 5 minutes.

Après désinfection, vérifiez que les guides de restaurations en composites ne sont pas fissurés pour vous assurer de leur intégrité.

5.3 Stockage

Les pièces imprimées non utilisées doivent être rangées dans des récipients fermés opaques ou ambrés.

Stockez-les dans un endroit frais et sec, à l’abri de la lumière directe du soleil. Une trop grande exposition à la lumière peut altérer la couleur et les propriétés des pièces imprimées au cours du temps.

Entreposez les cartouches à une température comprise entre 10 et 25 °C. La température de stockage ne doit pas dépasser 25 °C. Ne pas exposer à une source de flamme.

5.4 Utilisation clinique

Pour connaître la procédure clinique complète, visitez le site de DSD pour accéder à leur flux de travail clinique étape par étape.

Les utilisateurs peuvent appliquer un agent de séparation sur la surface intaglio du guide de restaurations directes en composites afin de réduire l'adhérence du guide aux matériaux composites.
 
Suivez les instructions de fabrication des agents de séparation.

L'application d'un agent de séparation sur les pièces imprimées n'est pas toujours nécessaire. Nous recommandons de tester d'abord votre composite sur un guide d'essai afin de déterminer si l'utilisation d'un agent de séparation supplémentaire est nécessaire.

Guides imprimés (DSD Planning Center)

Guides imprimés (DSD Planning Center)

5.5 Élimination

1. Toute résine polymérisée n’est pas dangereuse et peut être éliminée avec les déchets ordinaires.

  • Suivez les protocoles de l’établissement pour les déchets pouvant être considérés comme présentant un danger biologique.

2. La résine liquide doit être éliminée conformément à la réglementation gouvernementale (communautaire, nationale ou régionale).

  • Veuillez contacter un service professionnel autorisé d’élimination des déchets pour éliminer la résine liquide.
  • Ne laissez pas la résine pénétrer dans les réseaux d’égouts ou d’évacuation d’eau de pluie.
  • Évitez de la rejeter dans l’environnement.
  • Emballage contaminé : éliminez le produit non utilisé.

Ressources supplémentaires

Explorez les ressources dentaires de Formlabs pour consulter des guides détaillés, des tutoriels pas-à-pas, des livres blancs, des webinaires, etc.